Powered by Smartsupp

Menu

Brak produktów w koszyku.

Menu

Brak produktów w koszyku.
RSS

Wpisy w blogu "2025" "czerwiec"

Jak uniknąć przegrzewania się elektronarzędzi przy intensywnej eksploatacji?
Przegrzewanie się elektronarzędzi to powszechny problem, który można jednak skutecznie ograniczyć, stosując się do kilku podstawowych zasad. Regularne przerwy w pracy, odpowiedni dobór osprzętu, dbałość o czystość i konserwację, a także właściwe przechowywanie.

Elektronarzędzia to nieodłączny element pracy w warsztacie, na budowie czy podczas domowych remontów. Umożliwiają szybkie i skuteczne wykonywanie prac, które ręcznie zajęłyby znacznie więcej czasu. Jednak każde narzędzie – nawet najwyższej klasy – ma swoje ograniczenia, a jednym z najczęstszych problemów związanych z ich eksploatacją jest przegrzewanie się. Nadmierna temperatura może doprowadzić do uszkodzenia podzespołów, spadku wydajności, a nawet całkowitej awarii urządzenia. Jak więc dbać o elektronarzędzia, by uniknąć przegrzewania? Oto kompleksowy poradnik.

Dlaczego elektronarzędzia się przegrzewają?

Zrozumienie przyczyn przegrzewania to pierwszy krok do zapobiegania temu problemowi. Elektronarzędzia generują ciepło w trakcie pracy, szczególnie jeśli są obciążone dużym oporem materiału (np. twardego drewna, metalu czy betonu). Główne przyczyny przegrzewania to:

  • Zbyt długa praca bez przerw, która nie pozwala silnikowi i elementom mechanicznym na schłodzenie.

  • Brak odpowiedniej wentylacji, np. przez zatkane kratki chłodzące.

  • Zbyt intensywne tempo pracy, czyli przeciążenie narzędzia.

  • Nieprawidłowo dobrane osprzęty, np. za duże wiertła lub tępe tarcze, które zwiększają opór pracy.

  • Brak konserwacji – zużyty smar, zakurzone wnętrze czy stare łożyska zwiększają tarcie i temperaturę.

Przerwy w pracy – najprostszy sposób ochrony

Jednym z najprostszych sposobów, by uniknąć przegrzania narzędzia, jest planowanie cykli pracy. Nawet profesjonalne wiertarki czy szlifierki wymagają co kilka–kilkanaście minut przerwy. Pozwala to na odprowadzenie nagromadzonego ciepła i zmniejsza ryzyko trwałego uszkodzenia silnika.

Warto zwrócić uwagę na cykl pracy danego urządzenia – producenci często podają, ile czasu można pracować bez przerwy (np. 10 min pracy / 5 min odpoczynku). Przekraczanie tych wartości znacznie zwiększa ryzyko awarii.

Utrzymuj narzędzia w czystości

Kratki wentylacyjne i kanały chłodzenia muszą być drożne. W przeciwnym razie powietrze nie będzie mogło swobodnie przepływać, a temperatura w obudowie narzędzia wzrośnie. Regularne czyszczenie narzędzi (np. za pomocą sprężonego powietrza) pomaga usunąć:

  • pył drzewny,

  • opiłki metalu,

  • kurz.

Uwaga: nigdy nie kieruj strumienia sprężonego powietrza bezpośrednio na otwory wentylacyjne przy pracującym narzędziu – może to uszkodzić podzespoły.

Dobierz odpowiednie akcesoria

Stosowanie odpowiednich końcówek roboczych to nie tylko kwestia jakości pracy, ale również ochrony silnika. Przykładowo:

  • Tępe wiertło zwiększa opór, przez co silnik pracuje ciężej i szybciej się nagrzewa.

  • Tarcze nieprzystosowane do danego materiału powodują tarcie i obciążenie napędu.

  • Niewyważone akcesoria mogą prowadzić do drgań i nadmiernego zużycia łożysk, które generują dodatkowe ciepło.

Nie przeciążaj narzędzi

Każde urządzenie ma określoną moc i wydajność. Praca w zbyt twardym materiale lub z użyciem zbyt dużej siły może skutkować przeciążeniem silnika. Typowe objawy przeciążenia to:

  • spadek prędkości obrotowej,

  • pojawienie się nieprzyjemnego zapachu palonego plastiku,

  • nadmierny hałas.

W takiej sytuacji należy natychmiast przerwać pracę i dać urządzeniu czas na ostygnięcie.

Regularna konserwacja i smarowanie

Konserwacja to nie tylko czyszczenie, ale także:

  • wymiana smaru w przekładniach,

  • kontrola i wymiana szczotek węglowych,

  • sprawdzanie stanu łożysk,

  • sprawdzenie połączeń elektrycznych.

Zaniedbanie tych działań zwiększa opory pracy mechanizmów, co powoduje nagrzewanie się komponentów.

Przechowuj elektronarzędzia w odpowiednich warunkach

Temperatura i wilgoć mają ogromne znaczenie dla kondycji elektronarzędzi. Przechowywanie ich w zimnych, wilgotnych lub zakurzonych pomieszczeniach może przyczynić się do:

  • korozji elementów metalowych,

  • zwiększenia oporów pracy,

  • przyspieszonego zużycia części.

Najlepiej przechowywać narzędzia w suchym, przewiewnym miejscu – najlepiej w oryginalnych walizkach lub skrzynkach warsztatowych z wentylacją.

Chroń urządzenia akumulatorowe przed przegrzewaniem

W przypadku elektronarzędzi akumulatorowych, przegrzewaniu ulega nie tylko silnik, ale również bateria. Przegrzany akumulator może ulec uszkodzeniu, skrócić żywotność lub – w skrajnych przypadkach – spowodować zapłon.

Wskazówki:

  • nie ładuj akumulatorów zaraz po intensywnej pracy,

  • stosuj oryginalne ładowarki z czujnikami temperatury,

  • przechowuj akumulatory w temperaturze pokojowej (10–25°C).

Sygnały ostrzegawcze – nie ignoruj ich

Każde elektronarzędzie wysyła sygnały, że coś dzieje się nie tak. Do najważniejszych objawów przegrzania należą:

  • gorąca obudowa (trudna do utrzymania w dłoni),

  • dym lub nieprzyjemny zapach,

  • gwałtowne spadki obrotów,

  • wyłączanie się urządzenia,

  • wyraźnie słyszalne szumy, zgrzyty lub stuki.

Jeśli zaobserwujesz któryś z powyższych objawów – przerwij pracę i sprawdź stan techniczny urządzenia.

 

Podsumowanie

Przegrzewanie się elektronarzędzi to powszechny problem, który można jednak skutecznie ograniczyć, stosując się do kilku podstawowych zasad. Regularne przerwy w pracy, odpowiedni dobór osprzętu, dbałość o czystość i konserwację, a także właściwe przechowywanie – to czynniki, które mają kluczowe znaczenie. Inwestycja w elektronarzędzia renomowanych marek, wyposażone w systemy ochrony termicznej, również zwiększa bezpieczeństwo i żywotność sprzętu.

Dbając o swoje elektronarzędzia, nie tylko wydłużasz ich żywotność, ale również zyskujesz pewność, że będą niezawodne nawet w najtrudniejszych warunkach.

Ranking: Najlepsze frezarki górnowrzecionowe do precyzyjnej obróbki drewna
Frezarka górnowrzecionowa to jedno z najbardziej uniwersalnych narzędzi w warsztacie stolarza, cieśli czy majsterkowicza. Dzięki niej możliwa jest precyzyjna obróbka krawędzi, wykonywanie rowków, wpustów, czopów, faz czy żłobień. Jednak na rynku dostępnych jest wiele modeli – od prostych frezarek dla hobbystów po zaawansowane narzędzia dla profesjonalistów

Frezarka górnowrzecionowa to jedno z najbardziej uniwersalnych narzędzi w warsztacie stolarza, cieśli czy majsterkowicza. Dzięki niej możliwa jest precyzyjna obróbka krawędzi, wykonywanie rowków, wpustów, czopów, faz czy żłobień. Jednak na rynku dostępnych jest wiele modeli – od prostych frezarek dla hobbystów po zaawansowane narzędzia dla profesjonalistów. W tym artykule przyjrzymy się najlepszym modelom frezarek górnowrzecionowych dostępnych na rynku, które sprawdzą się w precyzyjnej obróbce drewna.

Czym kierować się przy wyborze frezarki górnowrzecionowej?

Aby frezarka spełniała swoje zadanie, warto zwrócić uwagę na kilka kluczowych parametrów:

  1. Moc silnika – im wyższa, tym większe możliwości narzędzia, zwłaszcza przy twardym drewnie.
  2. Zakres regulacji głębokości frezowania – wpływa na precyzję i elastyczność pracy.
  3. System odsysania pyłu – ważny dla czystości pracy i zdrowia użytkownika.
  4. Łatwość wymiany frezów – szybkie zmiany narzędzi oszczędzają czas.
  5. Stabilność i ergonomia – odpowiednie wyważenie i uchwyt gwarantują komfort pracy.

Ranking TOP 3 frezarek górnowrzecionowych do precyzyjnej obróbki drewna

1. Festool OF 1010 REBQ-Plus

  • Moc: 1010 W
  • Głębokość frezowania: 55 mm
  • Obroty: 10000–24000 obr./min
  • Waga: 2,7 kg

Opis: Niewielka, ale bardzo precyzyjna frezarka, idealna do lekkich prac wykończeniowych, frezowania krawędzi i drobnych detali. OF 1010 oferuje wyjątkową kontrolę nad narzędziem i doskonałą jakość prowadzenia. Dzięki kompaktowej konstrukcji doskonale sprawdza się w pracy na obrzeżach i powierzchniach wrażliwych na uszkodzenia.

2. Festool OF 1400 EBQ-Plus

  • Moc: 1400 W
  • Głębokość frezowania: 70 mm
  • Obroty: 10000–22500 obr./min
  • Waga: 4,3 kg

Opis: To najczęściej wybierana frezarka uniwersalna w ofercie Festool. Łączy w sobie moc, ergonomię i wysoką precyzję. OF 1400 to złoty środek – doskonale sprawdzi się zarówno w drobnych pracach, jak i w cięższych zadaniach obróbczych. Świetna kontrola głębokości i efektywny system odsysania pyłu czynią ją niezastąpionym narzędziem w każdym warsztacie.

3. Festool OF 2200 EB-Plus

  • Moc: 2200 W
  • Głębokość frezowania: 80 mm
  • Obroty: 10000–22000 obr./min
  • Waga: 7,8 kg

Opis: Najpotężniejsza z frezarek Festool, przeznaczona do intensywnej i zaawansowanej pracy. Doskonale radzi sobie z najtwardszym drewnem i głębokim frezowaniem. Mimo swojej wagi, prowadzi się ją pewnie i stabilnie. OF 2200 oferuje największą wydajność, precyzję oraz najwyższy komfort pracy nawet przy dużym obciążeniu.

Dodatkowe akcesoria, które warto mieć

Praca z frezarką to nie tylko samo narzędzie – do pełni możliwości warto wyposażyć się w odpowiednie akcesoria:

  • Frezarki profilowe i rowkujące – do różnych technik frezowania.
  • Szablony prowadzące i kopiujące – zwiększają precyzję i powtarzalność.
  • Prowadnice równoległe – przydatne przy pracy liniowej.
  • Redukcje i tuleje zaciskowe – do pracy z frezami o różnych średnicach.

Częste błędy przy pracy frezarką i jak ich unikać

  1. Zbyt szybkie przesuwanie – może powodować przypalenia lub wyrwania włókien.
  2. Brak kontroli głębokości – skutkuje nierównym frezowaniem lub uszkodzeniem materiału.
  3. Nieodpowiednie frezy – źle dobrany frez wpływa na jakość i bezpieczeństwo.
  4. Praca bez odsysania – generuje dużo pyłu, obniża widoczność i szkodzi zdrowiu.
  5. Niewłaściwe trzymanie narzędzia – może prowadzić do niekontrolowanego ruchu frezarki.

Podsumowanie

Frezarki górnowrzecionowe to narzędzia, które dają ogromne możliwości precyzyjnej obróbki drewna. W zależności od zastosowania warto dobrać model odpowiedni do potrzeb – od lekkich, kompaktowych urządzeń, po mocne i rozbudowane maszyny dla profesjonalistów. Niezależnie od wyboru, kluczowe znaczenie ma jakość wykonania, precyzja regulacji i komfort pracy. Frezarki marki Festool wyznaczają standard w tej kategorii, oferując narzędzia niezawodne nawet przy najbardziej wymagających projektach.

 

Elektronarzędzia akumulatorowe – jakie warto mieć w warsztacie?
Elektronarzędzia akumulatorowe nie są już alternatywą, lecz podstawą nowoczesnego warsztatu. Ich niezależność, wydajność i funkcjonalność czynią z nich idealny wybór zarówno dla profesjonalistów, jak i majsterkowiczów.

Mobilność, wygoda, brak ograniczeń związanych z kablami – to główne powody, dla których coraz więcej profesjonalistów i majsterkowiczów wybiera elektronarzędzia akumulatorowe. Dzięki rozwojowi technologii litowo-jonowej, ich wydajność dorównuje, a w wielu przypadkach przewyższa narzędzia sieciowe. W niniejszym artykule przyjrzymy się, jakie akumulatorowe elektronarzędzia warto mieć w warsztacie, a także na co zwrócić uwagę przy ich wyborze.

Dlaczego warto postawić na narzędzia akumulatorowe?

Jeszcze kilka lat temu elektronarzędzia na baterie były traktowane z rezerwą – miały ograniczoną moc i krótki czas pracy. Dziś sytuacja wygląda zupełnie inaczej:

  • Nowoczesne akumulatory 18V i 40V zapewniają wysoką moc i długą żywotność,
  • Szybkie ładowarki umożliwiają ciągłą pracę w cyklu ładowania,
  • Narzędzia akumulatorowe są bardziej ergonomiczne niż ich sieciowe odpowiedniki.

Dzięki tym cechom są niezastąpione w pracy mobilnej, na placu budowy, w trudno dostępnych miejscach i przy montażach.

Najważniejsze elektronarzędzia akumulatorowe w warsztacie

1. Wiertarko-wkrętarka akumulatorowa

To bez wątpienia podstawowe narzędzie akumulatorowe. Umożliwia zarówno wiercenie w różnych materiałach, jak i szybkie wkręcanie i wykręcanie śrub. Doskonale sprawdza się w montażu mebli, pracach stolarskich czy przy drobnych naprawach.

Na co zwrócić uwagę:

  • moment obrotowy,
  • dwubiegowa przekładnia,
  • funkcja udaru (w przypadku modeli 3w1),
  • system szybkiej wymiany akumulatorów.

Polecany model:

Wiertarko-wkrętarka Festool T 18+3-Basic 576448

2. Wiertarka udarowa akumulatorowa

To urządzenie łączy w sobie funkcjonalność klasycznej wiertarki z możliwością pracy udarowej – niezbędnej do wiercenia w betonie, cegle czy kamieniu.

Dlaczego warto ją mieć:

  • pozwala na pracę w warunkach bez dostępu do zasilania,
  • sprawdza się na budowie, podczas remontów i w pracy mobilnej.

Polecany model:
Makita DHR183Z – akumulatorowa wiertarka udarowa LXT 18V

3. Szlifierka kątowa akumulatorowa

Nieodzowna w warsztacie spawacza, ślusarza, stolarza czy mechanika. Umożliwia szybkie cięcie metalu, szlifowanie, usuwanie rdzy czy wygładzanie powierzchni.

Warto zwrócić uwagę na:

  • średnicę tarczy (najczęściej 115 mm lub 125 mm),
  • hamulec tarczy,
  • system antywibracyjny,
  • kompatybilność z systemem akumulatorowym (LXT, CAS, itp.).

Polecany model:
Szlifierka akumulatorowa kątowa Makita DGA504RT3J

4. Multitool akumulatorowy

Uniwersalne narzędzie oscylacyjne – przydatne w sytuacjach wymagających precyzyjnych cięć, szlifowania w narożnikach, usuwania silikonu, rozcinania paneli itp.

Idealne do:

  • pracy wykończeniowej,
  • cięć w trudno dostępnych miejscach,
  • drobnych prac remontowych.

Multitoole często mają szeroki wybór wymiennych końcówek i są niezastąpione przy pracach serwisowych.

Polecany model:

Urządzenie wielofunkcyjne Makita DTM50Z

Na co zwrócić uwagę przy zakupie elektronarzędzi akumulatorowych?

1. Typ akumulatora

Najpopularniejsze i najwydajniejsze są akumulatory litowo-jonowe (Li-Ion). Cechują się:

  • dużą pojemnością (2.0 Ah – 6.0 Ah),
  • brakiem efektu pamięci,
  • niską wagą i dużą mocą.

2. Kompatybilność systemowa

Warto budować swój warsztat wokół jednej marki lub systemu akumulatorowego (np. Makita LXT, Bosch Professional 18V). Dzięki temu jeden akumulator pasuje do wielu urządzeń.

3. Wyposażenie dodatkowe

Sprawdź, czy w zestawie znajdują się:

  • ładowarka,
  • zapasowe akumulatory,
  • skrzynka transportowa.

4. Tryb pracy i zabezpieczenia

Wysokiej klasy narzędzia oferują:

  • zabezpieczenie przed przeciążeniem i przegrzaniem,
  • wskaźnik poziomu naładowania akumulatora,
  • elektroniczne sterowanie momentem obrotowym.

Korzyści z używania narzędzi akumulatorowych w warsztacie

  • Wolność od kabli – koniec z plątaniną przewodów i koniecznością szukania gniazdka.
  • Bezpieczeństwo pracy – brak ryzyka przecięcia kabla, lepsza ergonomia.
  • Mobilność – możliwość pracy na zewnątrz, w trudno dostępnych miejscach, na wysokościach.
  • Cicha i czysta praca – szczególnie przydatne przy wykończeniach wnętrz.

Podsumowanie

Elektronarzędzia akumulatorowe nie są już alternatywą, lecz podstawą nowoczesnego warsztatu. Ich niezależność, wydajność i funkcjonalność czynią z nich idealny wybór zarówno dla profesjonalistów, jak i majsterkowiczów. W naszym sklepie internetowym z elektronarzędziami znajdziesz szeroki wybór wiertarek, szlifierek, pilarek, a także kompletnych systemów akumulatorowych renomowanych marek takich jak Makita czy Festool.

Inwestując w elektronarzędzia akumulatorowe, inwestujesz w jakość pracy, wygodę i oszczędność czasu.

Materiały ścierne do metalu – jak dopasować ziarno do rodzaju pracy?
Obróbka metalu jest procesem wymagającym precyzyjnego doboru narzędzi. Jednym z najważniejszych elementów tego procesu są materiały ścierne. To właśnie one odpowiadają za ostateczny wygląd i jakość obrabianej powierzchni. Wybór odpowiedniego papieru ściernego czy krążków ściernych do metalu zależy od wielu czynników: rodzaju materiału, etapu obróbki, oczekiwanego efektu oraz parametrów samego narzędzia.

Obróbka metalu jest procesem wymagającym precyzyjnego doboru narzędzi. Jednym z najważniejszych elementów tego procesu są materiały ścierne. To właśnie one odpowiadają za ostateczny wygląd i jakość obrabianej powierzchni. Wybór odpowiedniego papieru ściernego czy krążków ściernych do metalu zależy od wielu czynników: rodzaju materiału, etapu obróbki, oczekiwanego efektu oraz parametrów samego narzędzia.

W tym artykule przyjrzymy się bliżej, jak dopasować ziarno do rodzaju pracy w przypadku obróbki metali. Skupimy się także na tym, jakie materiały ścierne dostępne w ofercie HIT Narzędzia (materiały ścierne Opole) warto wziąć pod uwagę przy zakupach.

Rola materiałów ściernych w obróbce metalu

Materiały ścierne są wykorzystywane do:

  • usuwania naddatków materiału,

  • wyrównywania powierzchni,

  • przygotowywania podłoża do dalszej obróbki (np. lakierowania, galwanizacji),

  • wygładzania spoin spawalniczych,

  • polerowania elementów metalowych.

Dobór odpowiedniego materiału ściernego ma ogromny wpływ na efektywność pracy oraz na jakość finalnej powierzchni.

Podstawowe rodzaje materiałów ściernych do metalu

1. Papier ścierny do metalu

Papier ścierny to uniwersalny i niezwykle popularny materiał ścierny stosowany zarówno w warsztatach hobbystycznych, jak i przemysłowych. Nowoczesne papiery ścierne do metalu są wzmocnione podłożem z włókna lub tkaniny, co zwiększa ich trwałość.

Zalety papieru ściernego:

  • dostępność szerokiego zakresu gradacji,

  • możliwość stosowania ręcznego i maszynowego,

  • atrakcyjna cena.

Przykładowe zastosowania:

  • usuwanie rdzy,

  • wygładzanie krawędzi,

  • przygotowywanie powierzchni pod malowanie.

2. Krążki ścierne do metalu

Krążki ścierne są najczęściej stosowane w szlifierkach kątowych, mimośrodowych oraz w elektronarzędziach typu multitool. Wysoka jakość materiału ściernego oraz precyzyjne wykonanie pozwala uzyskać doskonały efekt obróbki.

Zalety krążków ściernych:

  • duża powierzchnia robocza,

  • szybkie tempo pracy,

  • dostępność w wielu rodzajach ziaren i gradacji.

Przykładowe zastosowania:

  • szlifowanie spoin spawalniczych,

  • matowanie powierzchni metalowych,

  • obróbka stali nierdzewnej.

Gradacja ziaren – klucz do sukcesu

Gradacja (grubość) ziaren ściernych jest oznaczana cyframi – im wyższa liczba, tym drobniejsze ziarno.

Gradacja

Zastosowanie

24-36

Usuwanie grubych warstw materiału, agresywne szlifowanie

40-60

Szlifowanie spoin, przygotowanie powierzchni

80-120

Wygładzanie powierzchni przed malowaniem

150-240

Precyzyjne wykańczanie, matowanie powierzchni

320+

Polerowanie, bardzo precyzyjne wykończenie

Dobór gradacji zależy od:

  • twardości metalu (stal konstrukcyjna, stal nierdzewna, aluminium),

  • rodzaju obróbki (grube zdzieranie, wyrównywanie, polerowanie),

  • oczekiwanego efektu (powierzchnia matowa, błyszcząca, przygotowana do malowania).

Jak dobrać materiały ścierne do konkretnego rodzaju metalu?

Stal konstrukcyjna

  • do usuwania spoin: krążki ścierne o gradacji 40-60,

  • do wygładzania powierzchni: papier ścierny 80-120,

  • do przygotowania pod malowanie: krążki lub papier 150-240.

Stal nierdzewna

  • stosować wyłącznie wysokiej jakości materiały ścierne odporne na zapychanie,

  • do szlifowania spoin: krążki ścierne ceramiczne lub cyrkonowe (gradacja 60-80),

  • do finalnego wykończenia: papier lub krążki 180-320.

Aluminium

  • łatwo się zapycha – wybierać papiery i krążki ścierne o właściwościach antystatycznych,

  • do obróbki wstępnej: gradacja 80-120,

  • do wykańczania: gradacja 240-400.

Materiały ścierne Opole – oferta dostępna w sklepie internetowym

Jeżeli szukasz materiałów ściernych w Opolu, warto sprawdzić bogatą ofertę sklepu HIT Narzędzia. Znajdziesz tu zarówno profesjonalny papier ścierny, jak i różnorodne krążki ścierne do metalu.

Polecane produkty:

1. Krążki ścierne Klingspor

  • wysoka jakość wykonania,

  • dostępność szerokiej gamy gradacji,

  • idealne do stali nierdzewnej i aluminium.

2. Papier ścierny Klingspor

  • odporny na zapychanie,

  • do stosowania ręcznego i maszynowego,

  • idealny do szlifowania stali.

 

Najczęstsze błędy przy doborze materiałów ściernych

  1. Zbyt grube ziarno do wykańczania – powoduje zarysowania trudne do usunięcia.

  2. Zbyt drobne ziarno do usuwania spoin – znacznie wydłuża czas pracy.

  3. Użycie nieodpowiedniego materiału do stali nierdzewnej – może prowadzić do powstawania przebarwień i korozji.

  4. Brak uwzględnienia rodzaju metalu – nie każdy papier ścierny sprawdzi się w kontakcie z aluminium czy stalą.

Podsumowanie

Dobór materiałów ściernych do metalu to proces, który wymaga znajomości specyfiki materiału oraz oczekiwanego efektu końcowego. Zarówno papier ścierny, jak i krążki ścierne dostępne w ofercie materiały ścierne Opole (HIT Narzędzia) pozwalają na efektywną, precyzyjną i bezpieczną pracę.

Pamiętaj, aby:

  • odpowiednio dobierać gradację do etapu obróbki,

  • stosować wysokiej jakości materiały od renomowanych producentów,

  • dostosowywać materiał ścierny do rodzaju obrabianego metalu.

Regularne stosowanie dobrze dobranych materiałów ściernych pozwala osiągnąć profesjonalny efekt oraz wydłużyć żywotność narzędzi i obrabianych elementów.

Faba – wytrzymałe płytki wymienne do frezów
Wysoka jakość obróbki drewna zależy nie tylko od precyzji maszyny, ale przede wszystkim od jakości i wytrzymałości narzędzi skrawających. Jednym z elementów, które mają ogromne znaczenie dla efektywności pracy, są płytki wymienne do frezów

Wysoka jakość obróbki drewna zależy nie tylko od precyzji maszyny, ale przede wszystkim od jakości i wytrzymałości narzędzi skrawających. Jednym z elementów, które mają ogromne znaczenie dla efektywności pracy, są płytki wymienne do frezów. W ofercie rynkowej na szczególne wyróżnienie zasługują płytki marki FABA – znanej i cenionej przez profesjonalistów z branży stolarskiej, meblarskiej i budowlanej.

W dzisiejszym artykule przyjrzymy się bliżej temu, dlaczego warto postawić na płytki wymienne FABA, jakie mają zalety, jakie modele znajdziemy na rynku oraz jak dobrać odpowiednie płytki do konkretnych zastosowań.

Czym są płytki wymienne do frezów?

Płytki wymienne to niewielkie elementy skrawające, mocowane w korpusach frezów. Stanowią alternatywę dla tradycyjnych frezów monolitycznych, które po stępieniu wymagają ostrzenia lub wymiany całego narzędzia. W przypadku frezów z płytkami wymiennymi wystarczy wymienić zużytą płytkę, co znacząco redukuje koszty eksploatacyjne i przestoje maszyn.

Płytki produkowane są z wysokiej jakości węglików spiekanych lub stali szybkotnącej, w zależności od zastosowania. Charakteryzują się dużą odpornością na ścieranie, wysoką wytrzymałością mechaniczną oraz precyzją wykonania.

Dlaczego warto postawić na płytki wymienne FABA?

Marka FABA od wielu lat jest synonimem jakości w branży narzędzi do obróbki drewna i materiałów drewnopochodnych. Oto kluczowe powody, dla których warto wybrać właśnie płytki wymienne tej firmy:

1. Precyzyjna jakość wykonania

Płytki FABA produkowane są z zastosowaniem nowoczesnych technologii, co zapewnia idealne dopasowanie do korpusów frezów oraz minimalne tolerancje wymiarowe. Dzięki temu gwarantują powtarzalność obróbki i perfekcyjną jakość powierzchni.

2. Wysoka odporność na zużycie

Zastosowanie wysokogatunkowych węglików spiekanych pozwala na uzyskanie długiej żywotności płytki. Nawet przy intensywnej eksploatacji w trudnych warunkach produkcyjnych płytki FABA zachowują ostrość i stabilność wymiarową.

3. Szeroka gama zastosowań

Płytki FABA dostępne są w wielu kształtach i rozmiarach, co pozwala na ich stosowanie w różnego rodzaju frezach – od prostych frezów do rowkowania, przez frezy do czopowania, aż po skomplikowane frezy profilowe.

4. Łatwa wymiana

Dzięki konstrukcji frezów z płytkami wymiennymi wymiana elementu tnącego jest szybka i prosta, co przekłada się na minimalizację przestojów i poprawę efektywności produkcji.

5. Ekonomia użytkowania

Zakup frezów z płytkami wymiennymi FABA to inwestycja, która szybko się zwraca. Koszt jednej płytki jest nieporównywalnie niższy niż ostrzenie lub wymiana całego narzędzia monolitycznego.

Zastosowanie płytek FABA w praktyce

1. Obróbka twardego i miękkiego drewna

Płytki FABA świetnie sprawdzają się w pracy z różnego rodzaju drewnem – od miękkiego sosnowego po twarde gatunki egzotyczne. Dzięki precyzyjnie dobranym parametrom skrawania i wysokiej twardości płytki nie ulegają szybkiemu zużyciu.

2. Obróbka materiałów drewnopochodnych

Płyty MDF, HDF, sklejki, płyty wiórowe – to materiały trudniejsze w obróbce, wymagające ostrych i odpornych na ścieranie płytek. FABA oferuje dedykowane płytki do tych zastosowań, które zapewniają gładką powierzchnię bez wyrwań.

3. Frezowanie elementów meblowych

W produkcji mebli liczy się estetyka wykończenia. Frezy z płytkami FABA pozwalają uzyskać czyste krawędzie, precyzyjne profile i wysoką jakość powierzchni.

4. Frezowanie okien i drzwi

Specjalistyczne płytki FABA znajdują zastosowanie w produkcji stolarki okiennej i drzwiowej. Umożliwiają frezowanie skomplikowanych profili z zachowaniem wysokiej dokładności.

Przykładowe rodzaje płytek FABA

W ofercie marki FABA znajdziemy bardzo szeroką gamę płytek, dopasowanych do konkretnych zastosowań:

  • Płytki prostokątne – do rowkowania i formatowania.

  • Płytki trapezowe – do frezów profilowych.

  • Płytki z łukiem – do zaokrąglania krawędzi.

  • Płytki o specjalnych profilach – do frezów okiennych, drzwiowych i meblowych.

Dostępne są także płytki z różnymi powłokami ochronnymi (np. TiN, TiAlN), które dodatkowo zwiększają ich odporność na zużycie i poprawiają parametry skrawania.

Dobór odpowiednich płytek FABA – na co zwrócić uwagę?

1. Rodzaj materiału

Dobierając płytkę, należy uwzględnić rodzaj materiału, jaki będzie poddawany obróbce. Do twardych materiałów stosuje się płytki o większej odporności na ścieranie i wyższej twardości.

2. Typ frezu

Płytka powinna być idealnie dopasowana do korpusu frezu – nie tylko pod względem wymiarowym, ale także pod kątem geometrii skrawania.

3. Parametry pracy

Prędkość obrotowa, posuw oraz rodzaj maszyny to czynniki wpływające na wybór płytki. W przypadku pracy na wysokich obrotach zalecane są płytki z powłoką redukującą nagrzewanie.

4. Jakość powierzchni

W przypadku produkcji meblowej i stolarki okiennej kluczowe jest uzyskanie idealnie gładkiej powierzchni. Warto wtedy wybierać płytki premium, o najwyższej jakości krawędzi skrawającej.

Najważniejsze zalety frezów z płytkami FABA

  • Oszczędność czasu i kosztów – szybka wymiana płytki zamiast ostrzenia całego narzędzia.

  • Wysoka jakość wykończenia – idealnie gładkie krawędzie nawet w trudnych materiałach.

  • Uniwersalność – szeroki wybór płytek do różnych zastosowań.

  • Długa żywotność – płytki premium pozwalają na długotrwałą pracę bez utraty jakości.

Dlaczego warto kupować płytki FABA?

W naszym sklepie internetowym oferujemy szeroki wybór płytek wymiennych do frezów FABA w atrakcyjnych cenach. Klienci mogą liczyć na:

  • Profesjonalne doradztwo w doborze płytek do konkretnego zastosowania.

  • Szeroki asortyment płytek dostępnych od ręki.

  • Możliwość zakupu pojedynczych płytek lub całych kompletów.

  • Gwarancję oryginalnych produktów FABA.

Podsumowanie

Płytki wymienne FABA to znakomite rozwiązanie dla każdego, kto ceni sobie wysoką jakość, trwałość i efektywność w obróbce drewna i materiałów drewnopochodnych. Dzięki precyzyjnemu wykonaniu, szerokiemu wyborowi i łatwości wymiany, płytki te są chętnie wybierane zarówno przez duże zakłady produkcyjne, jak i przez rzemieślników.

Tarcze do drewna do pilarki ukosowej – jak wybrać odpowiednią tarczę?
Pilarki ukośne to niezastąpione narzędzia w warsztatach stolarskich, zakładach produkcyjnych i na budowach. Pozwalają na szybkie i precyzyjne cięcie pod różnym kątem, dzięki czemu idealnie sprawdzają się w pracach wykończeniowych, montażu listew, paneli czy konstrukcji drewnianych. Jednak nawet najlepsza ukośnica nie spełni swojej roli bez odpowiednio dobranej tarczy tnącej.

Pilarki ukośne to niezastąpione narzędzia w warsztatach stolarskich, zakładach produkcyjnych i na budowach. Pozwalają na szybkie i precyzyjne cięcie pod różnym kątem, dzięki czemu idealnie sprawdzają się w pracach wykończeniowych, montażu listew, paneli czy konstrukcji drewnianych. Jednak nawet najlepsza ukośnica nie spełni swojej roli bez odpowiednio dobranej tarczy tnącej. W tym artykule przedstawiamy, jak wybrać idealną tarczę do drewna do pilarki ukosowej, na co zwrócić uwagę i które modele warto rozważyć.

 

Dlaczego wybór tarczy do pilarki ukośnicy ma tak duże znaczenie?

Odpowiednia tarcza to klucz do precyzyjnego, czystego i bezpiecznego cięcia. Zbyt gruba, źle dobrana lub niskiej jakości tarcza może powodować przypalenia, wyrwania, wibracje czy nierówne krawędzie. To szczególnie istotne w przypadku cięcia elementów wykończeniowych – listw, cokołów czy paneli, gdzie estetyka ma ogromne znaczenie. Dobrze dobrana tarcza nie tylko poprawia jakość cięcia, ale też wydłuża żywotność narzędzia i zwiększa komfort pracy.

 

Rodzaje tarcz do drewna do ukośnic

Tarcze do pilarek ukośnych różnią się budową, ilością zębów, materiałem wykonania oraz zastosowaniem. Oto główne rodzaje:

1. Tarcze uniwersalne

Stosowane do ogólnego cięcia miękkiego i twardego drewna. Sprawdzają się w codziennej pracy, ale nie oferują najwyższej precyzji przy delikatnych materiałach.

2. Tarcze do cięcia precyzyjnego

Mają dużą liczbę drobnych zębów (np. 60–100), które pozwalają na bardzo czyste cięcie bez wyrwań. Idealne do cięcia listew, fornirów, płyt MDF czy laminowanych.

3. Tarcze do cięcia wzdłużnego

Z mniejszą liczbą zębów (20–30), umożliwiają szybkie cięcie drewna wzdłuż słojów. Nie są polecane do ukośnic, ponieważ nie zapewniają odpowiedniej jakości przy cięciu poprzecznym.

4. Tarcze z węglikiem spiekanym (HM)

Bardzo trwałe, z zębami z twardych węglików. Sprawdzają się przy intensywnej pracy i cięciu twardych materiałów.

 

Kluczowe parametry techniczne tarcz do pilarki ukosowej

1. Średnica tarczy

Dostosowana do konkretnego modelu pilarki – najczęściej od 210 mm do 305 mm. Należy zawsze sprawdzać maksymalną średnicę podaną przez producenta.

2. Średnica otworu mocującego

Zazwyczaj 30 mm, ale niektóre modele mają inne wartości – warto upewnić się, że tarcza będzie pasować do naszej maszyny lub zastosować odpowiednią tuleję.

3. Liczba zębów

  • 24–40 zębów – szybkie, mniej precyzyjne cięcie (np. do szalunków).

  • 48–60 zębów – uniwersalne zastosowanie z dobrą jakością cięcia.

  • 80–100 zębów – bardzo precyzyjne cięcie bez wyrwań, idealne do wykańczania.

4. Kąt natarcia zębów

Zęby o dodatnim kącie natarcia tną szybciej, ale mogą wywoływać większe wyrwania. Zęby o ujemnym kącie natarcia są wolniejsze, ale zapewniają lepszą jakość przy delikatnych materiałach.

5. Szerokość cięcia (kerf)

Im cieńsza tarcza, tym mniejszy opór przy cięciu i mniejsze straty materiału. Jednak bardzo cienkie tarcze mogą być mniej stabilne w twardym drewnie.

 

Jakie materiały tniemy na pilarkach ukosowych?

  • Drewno lite (miękkie, twarde)

  • Sklejka

  • MDF

  • Płyty laminowane

  • Panele podłogowe

  • Tworzywa sztuczne (przy odpowiednich tarczach)

 

Dodatkowe porady przy wyborze tarczy

  • Zadbaj o ostrzenie – nawet najlepsza tarcza z czasem się tępi. Regularne ostrzenie przedłuży jej żywotność.

  • Unikaj przegrzewania – cięcie zbyt dużym naciskiem prowadzi do przypaleń i deformacji tarczy.

  • Kupuj od sprawdzonych producentów – produkty niskiej jakości mogą być niebezpieczne i krótkotrwałe.

  • Używaj odpowiedniego osprzętu – np. systemów odsysania pyłu, prowadnic i stabilnych stołów roboczych.

 

Podsumowanie

Wybór odpowiedniej tarczy do pilarki ukosowej to inwestycja w jakość cięcia, bezpieczeństwo i komfort pracy. Kluczowe jest dopasowanie tarczy do konkretnego zastosowania – innej użyjesz do szybkiego cięcia desek, a innej do precyzyjnego docinania listew.

Tarcze diamentowe do glazury i gresu – przegląd najskuteczniejszych modeli
Cięcie glazury i gresu wymaga precyzyjnych, odpornych i wydajnych narzędzi. Materiały te – szczególnie gres – charakteryzują się dużą twardością i kruchością, co sprawia, że standardowe tarcze tnące mogą nie poradzić sobie z takim wyzwaniem. Aby osiągnąć idealnie gładkie, pozbawione odprysków krawędzie, niezbędne jest użycie odpowiednio dobranej tarczy diamentowej.

Cięcie glazury i gresu wymaga precyzyjnych, odpornych i wydajnych narzędzi. Materiały te – szczególnie gres – charakteryzują się dużą twardością i kruchością, co sprawia, że standardowe tarcze tnące mogą nie poradzić sobie z takim wyzwaniem. Aby osiągnąć idealnie gładkie, pozbawione odprysków krawędzie, niezbędne jest użycie odpowiednio dobranej tarczy diamentowej. W tym artykule wyjaśnimy, jakie cechy powinna mieć tarcza do cięcia glazury i gresu oraz przedstawimy najskuteczniejsze modele dostępne na rynku.

 

Czym charakteryzuje się tarcza diamentowa do gresu i glazury?

Tarcze diamentowe dedykowane do cięcia ceramiki, glazury i gresu różnią się znacząco od modeli przeznaczonych do betonu czy drewna. Przede wszystkim ich budowa musi uwzględniać specyfikę bardzo twardych i jednocześnie kruchych materiałów.

Najważniejsze cechy dobrej tarczy do gresu i glazury:

  1. Ciągła obręcz diamentowa (tzw. tarcze ciągłe) – eliminuje ryzyko wyszczerbień. Brak segmentów sprawia, że cięcie jest płynne, a krawędź materiału pozostaje nienaruszona.

  2. Drobne ziarno diamentowe – pozwala na precyzyjne cięcie i minimalizuje uszkodzenia powierzchni.

  3. Możliwość pracy na mokro – chłodzenie wodą znacząco redukuje pylenie i przegrzewanie tarczy, co wydłuża jej żywotność.

  4. Cienki profil (Ultra Slim) – im cieńsza tarcza, tym mniejsze opory cięcia, a także mniejsza szansa na uszkodzenie płytki.

  5. Wysoka odporność na przegrzewanie i ścieranie – szczególnie istotne przy pracy z bardzo twardym gresem.

 

Gres a glazura – różnice, które mają znaczenie

Zarówno glazura, jak i gres, to popularne materiały wykończeniowe, ale różnią się pod względem struktury i twardości:

  • Glazura to cienka, szkliwiona płytka ceramiczna, łatwa w cięciu, ale podatna na odpryski.

  • Gres jest znacznie twardszy, nienasiąkliwy i odporny na ścieranie – do jego cięcia potrzebna jest tarcza o znacznie lepszych parametrach technicznych.

W praktyce oznacza to, że tarcza radząca sobie z gresem z powodzeniem poradzi sobie też z glazurą, ale nie odwrotnie.

 

Na co zwrócić uwagę przy wyborze tarczy?

Przy wyborze odpowiedniej tarczy do cięcia glazury i gresu, należy wziąć pod uwagę kilka kluczowych czynników:

  • Rodzaj narzędzia – pilarka stołowa, przecinarka ręczna czy szlifierka kątowa? Każde z tych urządzeń wymaga innego mocowania oraz innej średnicy tarczy.

  • Sposób chłodzenia – jeśli planujemy cięcie na mokro, tarcza musi być odporna na kontakt z wodą.

  • Grubość materiału – im grubszy gres, tym większe znaczenie ma wydajność chłodzenia i grubość segmentu.

  • Częstotliwość użytkowania – dla okazjonalnych prac domowych wystarczą modele klasy ekonomicznej, ale do regularnego użytku warto zainwestować w produkt profesjonalny.

 

Najskuteczniejsze modele tarcz do gresu i glazury – polecane propozycje

 

1. Tarcza diamentowa ULTRA SLIM Extreme Tools 125 mm

  • Średnica: 125 mm

  • Typ: tarcza ciągła

  • Zastosowanie: gres, ceramika, glazura

  • Cienki segment – idealne cięcie bez wyszczerbień

  • Do szlifierek kątowych

Dlaczego warto?
Tarcza Extreme Tools to doskonały wybór do precyzyjnego cięcia zarówno cienkich, jak i grubych płytek gresowych. Dzięki bardzo cienkiemu segmentowi cięcie przebiega gładko, szybko i bez nadmiernego pylenia. Nadaje się do użytku domowego.


2. Tarcza diamentowa Ceramic Super Kinczyk 230x10x25.4

  • Średnica: 230 mm

  • Typ: tarcza ciągła

  • Przeznaczenie: glazura, ceramika, gres

  • Możliwość pracy na sucho i mokro

Dlaczego warto?
Tarcza marki Kinczyk oferuje bardzo dobry stosunek ceny do jakości. Świetnie sprawdza się na dużych powierzchniach, np. podczas układania płytek podłogowych. Obręcz ciągła zapobiega wyszczerbieniom krawędzi.


3. Tarcza Husarz Granit Beton Zbrojony 55050

  • Choć dedykowana do betonu zbrojonego, świetnie radzi sobie także z twardym gresem technicznym.

  • Średnica: 125 mm

  • Typ: segmentowana

  • Do pracy na sucho i mokro

Dlaczego warto?
Uniwersalność tej tarczy sprawia, że będzie dobrym wyborem na placu budowy, gdzie różne materiały spotykają się w jednej realizacji. Radzi sobie z twardymi materiałami, ale przy ostrożnym użytkowaniu może być wykorzystywana także do grubych płytek gresowych.


4. Tarcza diamentowa Klingspor DT 600 G Supra

  • Tarcza klasy profesjonalnej

  • Do bardzo precyzyjnych prac wykończeniowych

  • Do stosowania na mokro

Dlaczego warto?
Klingspor to marka o uznanej renomie. Model DT 600 G Supra oferuje niezwykłą precyzję cięcia, nawet w przypadku najtwardszych płytek gresowych. Idealna dla glazurników i firm wykończeniowych.

 

Jak przedłużyć żywotność tarczy?

Aby tarcza diamentowa do glazury i gresu służyła jak najdłużej, warto pamiętać o kilku zasadach eksploatacyjnych:

  • Zawsze używaj chłodzenia wodnego, jeśli tarcza na to pozwala – znacznie zmniejsza to ryzyko przegrzania.

  • Nie stosuj nadmiernego nacisku – cięcie powinno być płynne, a nie wymuszane siłą.

  • Czyść tarczę regularnie – zanieczyszczenia mogą wpływać na jakość cięcia.

  • Stosuj właściwe obroty – zgodne z zaleceniami producenta tarczy i narzędzia.

 

Podsumowanie

Wybór odpowiedniej tarczy diamentowej do cięcia glazury i gresu ma kluczowe znaczenie dla jakości prac wykończeniowych. Tarcze ciągłe o cienkim segmencie diamentowym zapewniają najlepsze rezultaty – równe, pozbawione wyszczerbień cięcie nawet najtwardszych płytek.

W ofercie naszego sklepu internetowego z narzędziami oraz elektronarzędziami znajdziesz szeroki wybór tarcz dopasowanych do różnych urządzeń i intensywności użytkowania. Dzięki odpowiednio dobranym narzędziom praca z materiałami ceramicznymi stanie się nie tylko efektywna, ale i bezpieczna.

Piły tarczowe Freud do aluminium i tworzyw sztucznych
W świecie profesjonalnej obróbki materiałów takich jak aluminium czy tworzywa sztuczne, nie ma miejsca na kompromisy. Liczy się precyzja, jakość krawędzi, odporność na przegrzewanie oraz trwałość narzędzi. Właśnie z tego względu coraz więcej specjalistów oraz zakładów produkcyjnych wybiera piły tarczowe marki Freud

W świecie profesjonalnej obróbki materiałów takich jak aluminium czy tworzywa sztuczne, nie ma miejsca na kompromisy. Liczy się precyzja, jakość krawędzi, odporność na przegrzewanie oraz trwałość narzędzi. Właśnie z tego względu coraz więcej specjalistów oraz zakładów produkcyjnych wybiera piły tarczowe marki Freud – uznanego producenta narzędzi tnących klasy premium, który słynie z technologicznego zaawansowania i niezawodności. W tym artykule przyjrzymy się, dlaczego piły tarczowe Freud to trafny wybór do cięcia aluminium i tworzyw sztucznych, a także jak dobrać odpowiedni model do konkretnego zastosowania.

 

Dlaczego obróbka aluminium i tworzyw wymaga specjalnych narzędzi?

Zarówno aluminium, jak i tworzywa sztuczne cechują się specyficznymi właściwościami fizycznymi, które odróżniają je od drewna, stali czy innych materiałów:

  • Aluminium – jest stosunkowo miękkim metalem, ale podczas cięcia może się nagrzewać i zatykać zęby piły. Niewłaściwie dobrane ostrze może prowadzić do „spawania” wiórów w szczelinie cięcia.

  • Tworzywa sztuczne – mają różne gęstości i temperatury topnienia. Często cięcie ich zwykłą piłą powoduje topnienie materiału, przypalanie krawędzi i nierówną linię cięcia.

Dlatego tak ważne jest zastosowanie specjalistycznych tarcz tnących, które zaprojektowano z myślą o tych właśnie wyzwaniach.

 

Technologia Freud – co wyróżnia te piły?

Freud to marka należąca do koncernu Bosch, znana z produkcji wysokiej jakości pił tarczowych, frezów i narzędzi skrawających. Co sprawia, że piły Freud są tak skuteczne w cięciu aluminium i tworzyw?

1. Zęby z węglika spiekanego TiCo™

Freud stosuje zęby wykonane z opatentowanego węglika TiCo™ (Titanium Cobalt Carbide), który zapewnia odporność na zużycie i precyzyjne cięcie bez poszarpanych krawędzi.

2. Powłoka Perma-SHIELD™

Chroni piłę przed przegrzewaniem, korozją i gromadzeniem się żywicy oraz odpadów cięcia. Szczególnie ważna przy materiałach syntetycznych, które mają tendencję do przywierania.

3. Systemy tłumienia drgań

Specjalne szczeliny i nacięcia w tarczy eliminują hałas oraz wibracje, co poprawia komfort pracy i wydłuża żywotność tarczy.

4. Geometria zębów dopasowana do materiału

Freud projektuje tarcze z różnymi układami zębów – prostymi, naprzemian skośnymi, typu trapez-płaski – które sprawdzają się w zależności od ciętego materiału.

 

Przegląd wybranych modeli Freud do aluminium i tworzyw sztucznych

1. Freud LU5A – do cięcia aluminium i metali nieżelaznych

  • Zęby typu trapezowo-płaskiego (Triple Chip Grind – TCG)

  • Bardzo cienki rzaz dla minimalizacji strat materiałowych

  • Przeznaczona do aluminium, miedzi, mosiądzu i cienkich profili

  • Świetna jakość powierzchni po cięciu

2. Freud LU3D – do tworzyw sztucznych, akrylu i płyt kompozytowych

  • Zęby typu naprzemian skośnego (Alternate Top Bevel – ATB)

  • Zoptymalizowana geometria pod kątem materiałów termoplastycznych

  • Redukcja przypaleń i topienia krawędzi

  • Idealna do plexi, PCV, poliwęglanu

3. Freud LU2A – uniwersalna tarcza do profili z aluminium i PCV

  • 96 zębów typu TCG

  • Doskonała do maszyn automatycznych i ręcznych

  • Wysoka wydajność cięcia przy zachowaniu bardzo dobrej jakości krawędzi

 

Jak dobrać odpowiednią tarczę Freud do cięcia?

Przy wyborze tarczy należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych parametrów:

1. Średnica i otwór mocujący

  • Dopasuj do posiadanej maszyny (np. 250 mm / 30 mm, 300 mm / 32 mm)

2. Ilość zębów

  • Im więcej zębów, tym gładsze cięcie (do aluminium zwykle 80–100 zębów, do tworzyw – 60–80)

3. Typ zęba

  • TCG – do aluminium i kompozytów

  • ATB – do tworzyw sztucznych i laminatów

4. Rodzaj materiału, który ma być cięty

  • Twarde PCV i aluminium wymagają większej wytrzymałości i chłodzenia

  • Miękkie tworzywa jak polistyren, mogą być cięte wolniej i cieńszym rzazem

 

Praktyczne porady dotyczące cięcia aluminium i tworzyw

  • Stosuj odpowiednie obroty – zbyt szybka praca może spowodować przegrzewanie materiału.

  • Używaj chłodzenia – cięcie aluminium bez chłodzenia skraca żywotność tarczy.

  • Unikaj wibracji – upewnij się, że materiał jest dobrze zamocowany.

  • Czyść tarczę – po każdym większym cięciu usuń nagromadzony materiał.

 

Gdzie kupić tarcze Freud?

Nasz sklep internetowy oferuje szeroki wybór pił tarczowych Freud.. Znajdziesz tam zarówno specjalistyczne modele, jak i bardziej uniwersalne propozycje do codziennej pracy w warsztacie czy zakładzie stolarskim.